轴瓦也可称为滑动轴承，工作中主要是与轴颈间形成油膜间隙，一层很薄的油膜在其相对运动时起润滑作用。如果润滑不良，则可能导致轴与轴瓦直接接触，产生摩擦，摩擦产生的高温将导致轴瓦损坏。尽管轴瓦是由耐高温的铜合金材料制成，但直接接触产生的摩擦高温仍能将其损坏，因此轴瓦与轴之间的间隙大小决定了滑动轴承的精度，而轴与轴瓦的加工则是保证轴承精度的关键。

1、大直径、薄壁轴瓦的特点

大直径薄壁轴瓦一般是指孔径≥560mm、壁厚≤25mm的径向刚度很小的套类件，主要技术指标：外圆、内孔的尺寸公差；外圆、内孔的圆度误差；内外圆的同轴度误差；端面与内孔的垂直度误差，如图1所示。

由于这类轴瓦结构型式的限制。制造过程中最常见的问题是受切削热、切削力和夹紧变形的影响而导致轴瓦的加工精度达不到图纸要求，通常的工艺流程是粗车-切分-铣接合面-组合-半精车、精车，虽然加工工艺流程基本都一样，但具体加工参数和方法如选择不当，得到的加工质量就可能完全不同。

2、轴瓦的变形分析

轴瓦的加工变形和存放变形是同时存在的，加工变形主要受夹紧力和切削力影响较大．而存放变形则是人为的因素多一些。

3、加工工艺的优化

3.1合理选择加工刀具和切削用量

1)切削刀具的选择。轴瓦的原材料一般为铝青铜ZCuA110Fe3，其中主要合金元素Al含量为8．5％～11．0％，Fe含量为2．0％～4．0％，具有高的力学性能。耐磨性和耐蚀性能好，抗拉强度crb≥490MPa，屈服强度s≥l80MPa，伸长率≥13％，是一种易切削合金，可以选择普通的高速钢或硬质合金材料刀具。刀具要保证刃口锋利．可以采用较大的前角和主偏角，刀具各角度的选择见图2所示。

2)切削用量的选择。为减少工件的振动和变形，应使工件上受的切削力和切削热尽可能小，为此在切削加工时应选择较高的切削速度、较小的切削深度和进给量。

3.2夹紧力对变形的影响

1)工件的安装。采用卧式车床加工，需要留工艺夹头并车应力释放槽(见图3)，工件采用轴向夹紧，在一次装夹中完成内、外圆及一端面的加工，最大程度减少装夹对径向变形的影响。

2)如必须采用径向夹紧工件时，为减少夹紧变形，应增加卡爪数量，增大接触面积。必要时也可增设辅助支撑。

3.3切削热的控制

切削过程中产生的切削热是不可避免的，该热量不仅影响工件的变形，对刀具的耐用度也会产生很大的影响。为此在加工过程中必须使用充足的切削液，粗车时可以选择浓度小的乳化液，在精加工时采用浓度大些的乳化液。

4、轴瓦变形修复

由于轴瓦加工时受切削应力的影响以及在运转、放置过程中受工装的限制，变形是不可避免的。通过多年的实践总结发现，大部分的变形都是瓦径在剖分面减小。安装在轴承座上后，瓦口将呈缩径状态，由此而导致轴瓦外径与轴承座孔接触面积达不到要求。

针对以上出现的变形，实际生产过程中，一般采用油压机配合木制工装修复(见图4)。

首先将轴瓦安装到轴上，在轴瓦的顶面加方木，并且根据材质和变形大小加垫片厚度。逐步加载油压机的压力，卸载后拆落工件，检查瓦口直径大小，根据实测结果确实是否需要再次校形。