轴承和轴承钢的技术和制造水平对主机的性能质量是至关重要的，高效、节能、环保、长寿命、高可靠性等方面的性能要求非常高。同时也要面对主机制造厂家在各方面提出的越来越高的要求和苛刻的条件以及低廉的价格。

　　我国轴承行业发展到现在，已具备相当的生产规模和较高的技术、质量水平。具有一定规模的轴承企业已发展到1500余家，职工人数壮大到近80万人，轴承年产量从1949年的13.8万套增加到目前的20多亿套，轴承品种累计从100多个增加至7000多个，规格多达28000多个。近10年来国外轴承知名公司(如SKF、FAG、NSK、NBM、KOYO、TIMKEN、TORRINGTON等)先后在我国投资办厂，对我国轴承设计技术水平的提高，生产工艺和生产管理的规范、生产装备水平的现代化、产品的质量和使用性能的提高等方面起到了很大的推动作用。

　　但另一方面，我国轴承生产企业也面临来自国外知名轴承公司的激烈竞争和挑战，其结果必将加速我国轴承工业的产业结构和产品结构的调整步伐，真可谓机遇与挑战并存、生产与发展同在。如何抓住机遇，提高企业的生存能力，在生存的同时如何求得持续、快速的发展是摆在我国轴承行业面前不可回避、也无法回避的问题。

　　目前，我国轴承产量达20亿套以上，产值已超过200亿元，年出口量逾7.7亿套，出口创汇约达7亿美元，世界排名第4，满足国内所需产品品种的70％以上，满足所需数量90％以上，出口量也以较高的比例递增。

　　在我国跨入世界轴承生产大国行列的同时，我们也要看到轴承工业低、散、差的问题，普通微型、小型、中小型深沟球轴承仍在大量低水平重复生产，导致严重的供过于求，由于市场竞争激烈，价格大战愈演愈烈。如果这种情况长期地持续下去，势必要影响到整个轴承行业技术改造和技术进步，影响我国的轴承产品在国际上的声誉，严重制约我国轴承工业的健康发展。

　　质量要求严、技术附加值高的轴承仍需要大量的进口。例如轿车轴承、高速、准高速铁路轴承，各种进口设备维修用轴承，部分高精度、高附加值和在特殊工况条件下使用的专用轴承供应缺口较大，我国生产的轴承产品在性能与价格比、高精度、低噪音、长寿命与高可靠性等方面与国外知名企业存在着较大的差距。